7月13日，中国电建水电七局承建的粤港澳大湾区首座内支撑体系下全装配式地铁车站——深圳市城市轨道交通13号线二期工程市中医院站施工现场，一块重达116.1吨的底板预制构件成功运达。

“这是即将安装的第78块底板预制构件，长22.3米、宽1.994米。”现场负责人贺志峰介绍道。在作业人员的共同协作下，“大块头”历时三个多小时，精准地落下到指定位置，顺利完成底板预制构件拼装。至此，该车站完成62环拼装，安装进度过半。

装配式地铁车站设计施工在全国处于探索阶段，全国目前仅长春、深圳和青岛三个城市率先规划数座地铁装配式车站。与传统的现浇结构地铁车站相比，具有低碳、安全、环保、节能、高效等优点，既可提高建筑质量及施工效率、减少现场作业周转性材料投入，还能减低高排架施工作业风险。

2020年，为推进建筑产业现代化和科技创新，深圳市启动建设首批装配式车站共7座。水电七局承建其中3座，分别是6号线支线二期华夏站、12号线二期沙浦站、13号线二期市中医院，均为“内支撑+大分块+全装配式”地铁车站，装配段共258环。

该车站为全国首创，国内没有成熟的经验可以借鉴。装配式车站主体结构由底板、侧墙、中板、顶板共5块环宽1.994米的混凝土预制构件组成。预制构件的尺寸精度必须控制在正负1毫米内，在生产和运输过程中也极易形成精度偏差和外观裂缝。施工过程中，吊装的安全管控也是难点，大型预制构件需多次吊装，最重的顶板长22.3米，宽1.964米，高3.96米，重128.8吨。

为安全高效开展装配式车站施工，水电七局在2020年11月成立装配式车站施工技术科研攻关组。邀请知名专家，抽调经验丰富的人员，联合国内知名院校和模具生产厂家，从模具设计、预制构件生产、吊装工艺、运输方案、高精度智能型龙门吊的技术参数比选、旋转吊具、辅助工装台车到BIM信息化、科研项目攻关等方面，共同编制装配式车站技术方案和设备工装研发，为构件生产、运输、安装提供有力的技术保证和理论实践支持。

预制装配式建造技术是轨道交通行业工业化发展的必然趋势，为适应装配式车站要求，水电七局整合资源，打造集工装研发、构件预制、运输、拼装为一体的全覆盖产业链。

“这是我们自主研发的高精度智能龙门吊，专门用于内支撑体系的装配式车站施工，具有防摇摆、精准定位、红外监控、自动控制等先进性能。”走进装配式车站，进入视角的是印有“中国电建”标识的双小车“90吨+90吨”龙门吊。

组成车站主体结构的预制构件，都在惠州混凝土制品厂流水化生产完成，再运输到施工现场拼装，预制构件将复杂的主体结构施工像“搭积木”一样拼接完成。

据项目负责人介绍，“一块预制构件的生产，最简单的都需20道工序。”在实际生产环节中，每个构件的误差要控制在1毫米以内。在实际组装过程中，一环的拼装误差需要控制在6毫米以内，对模具和施工的技术要求极高。

惠州混凝土制品厂作为深圳市首座装配式车站预制构件投产的生产基地，主动对标国内一流，推进智能制造平台及智慧工厂建设，建设了一体化智造慧管云平台。技术团队创新研发140吨级国内较大的自动翻转台车、基于三维重构和BIM技术的预制装配式车站数字化预拼装技术等，将预制构件生产精度控制在毫米级，实现精准设计、生产、拼装。配置了一条“1+3”自动流水生产线，投入1套边模，4套流转底座，设计生产能力30环/月，可堆存大型预制构件40环。

在装配式车站施工现场，最直观的感受是“现代化施工和专业化管理”。除了龙门吊这个装配式车站“高大上”的“标配”外，即将吊装的预制板用蓝色的隔热布覆盖保护着，施工材料和工具整齐有序的摆放，智慧工地能够全方位监测施工的每个角落，现场安全文明施工井然有序，没有多余的噪声和粉尘，地面整洁干净……

在施工过程中，水电七局项目部因地制宜，统筹谋划、科学组织施工，克服了疫情反复、台风、汛期、高温等多重困难。施工组织、进度、质量控制和现场文明施工形象等，赢得深圳市地铁集团、北京城建设计院等各方领导专家好评，全国多地相关行业单位组织人员到现场观摩调研学习。

目前，3座车站施工进度在深圳市全线7座装配式车站中全面领先。市中医院站、沙浦站预制装配任务完成大半，底板精平条带全部完成施工，计划2022年8月底完成；华夏站围护结构完成施工，正在进行基坑土方开挖及大里程端现浇段主体施工；计划2023年一季度完成。